ٹائٹینیم پر پلاٹینم کوٹ کیسے کریں؟

ٹائٹینیم سبسٹریٹ پر پلاٹینم کا چڑھانا عمل

ٹائٹینیم پر پلاٹینم کے الیکٹروپلیٹنگ کے عمل میں درج ذیل اقدامات شامل ہیں:
ٹائٹینیم سبسٹریٹ کی پریٹریٹمنٹ → الیکٹروکلیننگ → پانی کی کلیننگ → ایکٹیویشن → آست پانی کی کلیننگ → برش الیکٹروپلیٹنگ پلاٹینم کا الیکٹروپلیٹنگ → آست پانی کی کلین → دھچکا خشک کرنا۔

 

1. ٹائٹینیم سبسٹریٹ کی پریٹریٹمنٹ

 

فی الحال ، مختلف قسم کے پلاٹینم چڑھانا حل ہیں جو بہت سے سبسٹریٹس پر استعمال ہوسکتے ہیں۔ تاہم ، ٹائٹینیم پر پلاٹینیم چڑھانا مشکل ہے کیونکہ ٹائٹینیم گزرنے کا بہت زیادہ خطرہ ہے۔ سطح پر غیر فعال فلم کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے مابین مضبوط تعلقات کو روکتی ہے ، جس کی وجہ سے اچھی طرح سے چلنے والی پلاٹینم پرت کو حاصل کرنا مشکل ہوجاتا ہے۔ لہذا ، غیر فعال فلم کو ہٹانے اور ایک فعال پرت-اے ٹائٹینیم ہائیڈرائڈ (TIH₂) فلم بنانے کے لئے pretreatment ضروری ہے۔ یہ ہائیڈرائڈ پرت ٹائٹینیم سبسٹریٹ اور پلاٹینم کوٹنگ دونوں کے ساتھ ارد دھات کے بانڈز کی تشکیل کرتی ہے ، جس سے اچھ ad ی آسنجن کو یقینی بنایا جاتا ہے۔

 

اینچنگ کا عمل

 

اینچنگ کا مقصد ٹائٹینیم سطح پر غیر فعال فلم کو ہٹانا ہے۔ یہ عام طور پر 5-10 منٹ تک کمرے کے درجہ حرارت پر ایک اعلی حراستی نائٹرک ایسڈ ہائیڈرو فلورک ایسڈ سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے۔

 

چالو کرنے کا عمل

 

چالو کرنے کا مقصد ٹائٹینیم سطح پر ایک فعال فلم تیار کرنا ہے۔ چالو کرنے کے بعد ، ٹائٹینیم کی سطح ٹائٹینیم ہائیڈرائڈ (TIH₂) پرت کی تشکیل کرتی ہے ، جو بھوری رنگ کی سیاہ دکھائی دیتی ہے۔ ٹائٹینیم سبسٹریٹ ، ٹیہ ، اور پلاٹینم کوٹنگ کے مابین اوورلیپنگ انرجی بینڈ کی وجہ سے ، سخت آسنجن کو یقینی بناتے ہوئے ، ارد دھات کے بانڈ تشکیل دیئے جاتے ہیں۔ چالو کرنے کے بعد ہی ٹائٹینیم شیٹ کو پلاٹینم جمع کرنے کے لئے چڑھانا حل میں ڈوبا جاسکتا ہے۔

 

2. الیکٹروپلیٹنگ کا عمل

 

آبی الیکٹروپلاٹنگ

 

پلاٹینم کا پانی الیکٹروپلیٹنگ سب سے زیادہ استعمال ہونے والا طریقہ ہے۔ چڑھانا حلوں کو تیزابیت اور الکلائن اقسام میں درجہ بندی کیا جاسکتا ہے۔

الکلائن پلاٹینم چڑھانا حل میں شامل ہیں:

 

پی سالٹ چڑھانا حل (مرکزی نمک کے طور پر ڈینیٹروڈیمیمین پلاٹینم)

پوٹاشیم ہیکساہائڈروکسیپلیٹینٹ پر مبنی مضبوطی سے الکلائن چڑھانا حل

تیزابیت پلاٹینم چڑھانا حل میں شامل ہیں:

سلفامک ایسڈ پر مبنی پلاٹینم چڑھانا حل

DNS (dinitrosulfatoplatinate) سلفیٹ چڑھانا حل

 

(1) سلفامک ایسڈ پر مبنی چڑھانا حل

 

یہ حل سلفامک ایسڈ کے پیچیدہ اثر کی وجہ سے عمدہ کرسٹاللائزیشن کے ساتھ روشن ، موٹی پلاٹینم پرتیں پیدا کرتا ہے ، جو کیتھڈ پولرائزیشن کو بڑھاتا ہے۔

 

(2) DNS چڑھانا حل (سختی سے تیزابیت)

 

یہ حل کم درجہ حرارت پر روشن ، موٹی پلاٹینم کے ذخائر کی اجازت دیتا ہے۔ چونکہ چڑھانا کے دوران کوئی گیس جاری نہیں کی جاتی ہے ، لہذا پن ہولز یا پوروسٹی کا خطرہ کم سے کم ہوتا ہے۔ تاہم ، موجودہ کارکردگی کم ہے ، اور ڈینیٹروسلفیٹوپلاٹینیٹ کی تیاری پی نمک سے زیادہ پیچیدہ ہے۔

 

پگھلا ہوا نمک الیکٹروپلیٹنگ

 

پگھلا ہوا نمک پلاٹینم چڑھانا 1930 کی دہائی میں شروع ہوا تھا۔ پگھلے ہوئے سائینائڈ غسل میں ، ریفریکٹری دھاتوں پر غیر فعال فلم کو تحلیل کیا جاسکتا ہے ، اور چونکہ الیکٹرویلیٹ آکسیجن سے پاک ہے ، لہذا کوٹنگ مضبوطی سے چلتی ہے۔ نتیجے میں جمع کروانے کی نالی اور تناؤ سے پاک ہے۔

الیکٹرولائٹ کی تیاری:

53 ٪ NACN اور 47 ٪ KCN کا مرکب ایک سیرامک ​​مصلوب میں پہلے سے پگھلا ہوا ہے۔

جب درجہ حرارت پگھلنے والے مقام سے 50 ڈگری (~ 550 ڈگری) سے تجاوز کرتا ہے تو ، دو پلاٹینم الیکٹروڈ داخل کردیئے جاتے ہیں ، اور الیکٹرولیسس شروع ہوتا ہے۔

ایک بار جب پلاٹینم آئن کی حراستی ~ 0 تک پہنچ جاتی ہے۔ 3 ٪ ، چڑھانا شروع ہوسکتا ہے۔

آپریٹنگ شرائط:

کیتھوڈک موجودہ کثافت: 30–300 A/m²

موجودہ کارکردگی: 65–98 ٪

پگھلنے کے علاوہ ارگون گیس کے تحفظ کی ضرورت ہے۔

یہ طریقہ موٹی ، روشن ، تناؤ سے پاک پلاٹینم کوٹنگز پیدا کرتا ہے ، لیکن یہ عمل پیچیدہ ، ماحولیاتی طور پر مضر اور مہنگا ہے ، جس سے یہ بڑے پیمانے پر ایپلی کیشنز کے لئے نا مناسب ہے۔

 

برش چڑھانا

 

برش چڑھانا 1899 میں یورپ میں آف ٹینک کی مرمت کے پلیٹنگ کے طریقہ کار کے طور پر شروع ہوا تھا۔ ابتدائی طور پر ، ایک روئی سے لپیٹے ہوئے انوڈ کو چڑھانا حل میں ڈوبا گیا تھا اور مرمت کی پرت جمع کرنے کے لئے عیب دار علاقوں پر رگڑ دی گئی تھی۔ ابتدائی برش چڑھانا سست تھا ، اس میں ناقص آسنجن تھا ، اور اس نے پتلی ملعمع کاری پیدا کی تھی۔ تاہم ، کئی دہائیوں کی ترقی کے بعد خصوصی چڑھانا قلم کے ساتھ ، امپیر گھنٹے کے زیر کنٹرول بجلی کی فراہمی ، اور اعلی حراستی پلیٹنگ حل برش پلنگ ایک وسیع پیمانے پر اپنایا ہوا الیکٹرو کیمیکل جمع کرنے کا طریقہ بن گیا۔

برش چڑھانا کے فوائد:

اعلی دھاتی آئن حراستی → تیز جمع کی شرح (روایتی چڑھانا سے 5-15 گنا تیز)۔

کم ہائیڈروجن امبریٹلمنٹ ، اعلی سختی ، کم پوروسٹی ، قابو پانے والی موٹائی → عام طور پر کوئی پوسٹ مشیننگ کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔

آسان سامان ، آسان آپریشن ، سائٹ پر اطلاق on پہنے ہوئے یا بڑے حصوں کی مرمت کے لئے مثالی۔

ان فوائد کی وجہ سے ، برش چڑھانا بنیادی طور پر آرائشی چڑھانا کے بجائے مرمت کی ایپلی کیشنز کے لئے استعمال ہوتا ہے۔